保温管生产设备“管中管”工艺及华仕达技术

目前保温管生产设备的四种工艺中，“管中管”工艺是应用最广泛的。原理是把外保护层先做成外防护聚乙烯管材，再在其与工作钢管的环形空间浇注聚氨酯泡沫塑料保温层。这样的工艺，青岛华仕达机器股份有限公司有深刻的研究。

“管中管”工艺，最早起源于上世纪60年代的欧洲，80年代被我国石油行业引进应用，随后又用于城市供热行业，迄今仍得到广泛应用。城市集中供热管道的主管道，管径达到1000mm以上，这种大管径的保温管道，很难用“一步法”工艺进行生产。一般采用“管中管”生产工艺。因其具有工艺简单、投资少、见效快，适应性强等特点，适于生产较大口径的保温管，具体工艺方法一般是：将钢管吊起一定高度(或垫高)在钢管四周绑上很多根小支架，每隔2-3m绑一圈，起支撑定位作用，从而保证保温层径向厚度均匀。然后套上按要求尺寸做好的聚乙烯外保护套管，再用专门的堵头将两头堵住。堵头也起到定位和支撑作用。最后从浇注孔一次性按需要量浇注发泡料。泡沫固化后，即制成产品。

但“管中管”生产工艺，也存在以下几个方面的主要缺陷：一是由于产品的规格（如管材口径、保温层和外套管厚度等）相对固定，只能适应市场的常规需求，当用户提出特定的非标准化产品要求时，会加大产品制造成本和工程投资，延长生产和施工周期；二是采用“管中管”生产工艺，聚乙烯外套管在聚氨酯注料成型过程中，聚氨酯发泡会产生一定的膨胀力，为了保证管材的安全，需要加大高密度聚乙烯外护管管壁的设计厚度，由此造成工艺过程的制作成本偏高；三是聚氨酯注料无论是水平形式还是倾斜形式，形成的保温层密度分布都不均匀，为保证管材各部位密度指标不低于标准要求，就需要多注入40-50%的聚氨酯原料，同样存在工艺过程的制作成本偏高问题。

但华仕达的保温管生产线，克服以上各种弊端，为客户提供了节能降耗、绿色环保的保温管材生产方案。

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