华仕达第三代保温管生产线比内充气法有明显优势

以青岛华仕达机器有限公司为代表的采用真空定径技术和高速高效螺杆的保温管生产线，是目前用于生产保温管材的先进的第三代技术，这种技术是代表先进生产力的技术，也是比普通的真空定径技术更加先进的。以采用内充气法技术为代表的第一代技术，最早出现在西欧一些发达国家，这种技术已经有六七十年的历史，现在来看落后而又不安全。

从下面分析可以看出华仕达为代表的第三代保温管生产线，与以内充气法技术为代表的第一代相比，两种技术的优劣十分明显。

在速度效率方面：以120的保温管生产线作为比较，生产标准外径500mm长度1160mm管皮子，采用华仕达技术每天的产量为90-110根，能达到 高效高速的效果。内充气法技术生产效率为每天只能生产30-40根，是内压法的2.5-3倍的效率，且耗电低，普通主机主电机为180KW生产率为300KG/H，高效主机主电机为132KW生产率为450 KG/H，两相比较耗电和经济性能显而易见。

在人力使用方面：采用第三代的真空定径技术的华仕达保温管生产线，在真空状态下运行，电脑操控，行星切割，管材质量有保障安全、省时、省力，优势显而易见。需要三到五人同时操作，是内充气法保温管生产线的状态，在灌注聚氨酯时端面的闭气性容易出现不好状态，要进行二次加工也是常态，容易造成人力和时间的浪费不说，光说一旦在闭气时出现爆裂的安全问题就十分令人头痛，因为一旦造成操作员工的损伤，严重的甚至出现安全事故，那工厂就不用再开了。

需要增加人力是内充气法技术一个很大的弊端，同样表现在管材切割华仕达技术是行星切割，内充气法需要人力切割，劳动强度加大。由于管材切割采用人力，造成切割面不平整，还影响管材的质量。

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