第三代华仕达保温管生产线与内充气法优劣对比

目前在用于生产保温管材的保温管生产线，最先进的已经发展到第三代了，以青岛华仕达机器有限公司为代表的采用真空定径技术和高速高效螺杆，这种技术是代表目前先进生产力的技术。而作为第一代技术的是以采用内充气法技术为代表，这种技术已经有六七十年的历史，落后而又不安全。下面分析一下华仕达为代表的第三代保温管生产线与以内充气法技术为代表的第一代，两种技术的优劣。

在人力方面：华仕达保温管生产线，采用第三代的真空定径技术，在真空状态下运行，电脑操控，行星切割，管材质量有保障安全、省时、省力。内充气法保温管生产线，需要三到五人同时操作，在灌注聚氨酯时端面的闭气性不好要进行二次加工，不仅造成人力和时间的浪费，而且一旦在闭气时出现爆裂，就会造成操作员工的损伤，严重的甚至出现安全事故。并且管材切割需要人力切割，劳动强度加大。由于管材切割采用人力，造成切割面不平整，影响管材的质量。

在效率方面：以120的保温管生产线作为比较，生产标准外径500mm长度1160mm管皮子，采用高效真空定径法生产线每天的产量为90-110根，内充气法生产效率为每天只能生产30-40根，是内压法的2.5-3倍的效率，且耗电低，普通主机主电机为180KW生产率为300KG/H，高效主机主电机为132KW生产率为450 KG/H，耗电和经济性能显而易见。

在废料率方面：第三代保温管生产线只有在开机生产时，由于刚开机生产需要有一段0.5-1m的废管作为引管，在其他时候不是误操作的情况下不会出现废品。内充气法，由生产工艺决定每生产30-40m管材就要做一次闭气操作，也就是每生产30-40m管材就要有0.5-1m的管材成为废料。

虽然真空定径保温管生产线的初期投资成本会大一些，但这些成本的投入是完全值得的，是很快就能挣回来的，所以华仕达大力提倡采用真空定径法的第三代技术，因为真空定径技术的优势实在太大了，是物有所值的。

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