华仕达技术先进性与保温管生产线发展路径对比

青岛华仕达机器股份有限公司的大口径保温管生产线，采用真空定径法技术，采用固液相分离的螺杆，生产管径可达2000mm,日产量可达25-30吨/天，质量可靠稳定，自动化程度高，废品极少，并且一次加工成型。这样的先进技术，是华仕达在吸收国内外保温管生产线成熟技术的基础上，不断创新研发而成的。

我国的保温管生产线技术，是从20世纪50年代供热管道的研究探讨起步的，70年代通过考察学习，引进吸收，从国外购买数千米保温管进行直埋应用，同时从北欧国家引进生产设备，开始建立预制保温管厂。90年代开始引进技术在北京、大连等地建立了合资保温管厂，此时设备技术大多为国外70年代已淘汰的技术。

80年代的技术工艺是内充气法闭气式，作为保温管生产线，目前还有一些工厂在应用。内充气工艺生产的管材口径小，基本在1000mm以下。因机头模具为支架式模具，管材在施工过程中易爆裂，生产效率低，主机配置形态基本都是老式挤出机，能耗高效率低，生产过程中占用空间面积大，一般生产线需要厂地60米-80米，一条线需要6-8个人手才能生产。闭气法每生产一段都会产生废品，废品率高达10%以上，如果破碎二次使用，又需要浪费大量人工和动力。同时，普通螺杆塑化的效果差，管材质量不稳定，生产管材口径受限制，1380mm以上大口径难以生产出合格的管材，壁厚偏差较大高达4mm以上，只能人工切割，不规范，浪费较严重。

随着我国经济的快速发展，城市化进程的不断推进，对供热管网系统提出了新的要求，需要更大管径的保温管提升传输效率，内充气的工艺和产能越来越不能满足实际需求。相应的研发和推出了以华仕达真空定径法技术为代表的保温管生产线，使我国的保温管生产的装备水平达到国际先进水平。

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