华仕达技术的保温管生产线克服了“管中管”工艺的哪些缺陷

青岛华仕达机器股份有限公司采用真空定径技术法的保温管生产线，可以说是在前人各种试错和吸取了各种经验教训的基础上研发推出的，为客户提供了节能降耗、绿色环保的保温管材生产方案。

哪么，除了华仕达研发的保温管生产线之外，国内外用于保温管生产的设备，还有一些什么样的生产工艺中，这些生产工艺存在着哪些缺陷呢？

应该说，这些生产工艺中，“管中管”应用是最广泛的。其原理是把外保护层先做成外防护聚乙烯管材，再在其与工作钢管的环形空间浇注聚氨酯泡沫塑料保温层。

因为作为城市集中供热管道的主管道，管径常常要达到1000mm以上，这种大管径的保温管道，很难用“一步法”工艺进行生产。为适于较大口径保温管的生产，一般采用“管中管”工艺，具体工艺方法一般是：将钢管吊起一定高度(或垫高)在钢管四周绑上很多根小支架，每隔2-3m绑一圈，起支撑定位作用，从而保证保温层径向厚度均匀。然后套上按要求尺寸做好的聚乙烯外保护套管，再用专门的堵头将两头堵住。堵头也起到定位和支撑作用。最后从浇注孔一次性按需要量浇注发泡料，泡沫固化后，即制成产品。

“管中管”生产工艺，虽然具有工艺简单、投资少、见效快，适应性强等特点，但也存在以下几个方面的主要缺陷：一是由于产品的规格（如管材口径、保温层和外套管厚度等）相对固定，只能适应市场的常规需求，当用户提出特定的非标准化产品要求时，会加大产品制造成本和工程投资，延长生产和施工周期；二是采用“管中管”生产工艺，聚乙烯外套管在聚氨酯注料成型过程中，聚氨酯发泡会产生一定的膨胀力，为了保证管材的安全，需要加大高密度聚乙烯外护管管壁的设计厚度，由此造成制作成本偏高；三是聚氨酯注料无论是水平形式还是倾斜形式，形成的保温层密度分布都不均匀，为保证管材各部位密度指标不低于标准要求，就需要多注入40-50%的聚氨酯原料，同样存在工艺过程的制作成本偏高问题。

华仕达保温管生产线克服了上述工艺存在的缺陷，为客户提供了保温管材生产完美的解决方案。

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