保温管生产线比较真空定径技术与内压法技术的优劣

从2003年青岛华仕达机器有限公司涉足保温管生产线制造行业以来，一直坚持走在保温管生产线制造技术的前列，把使用先进技术作为提升生产线质量的不二选择，极大地推动了生产线技术的升级换代。而这个技术，就是采用真空定径法的技术，是生产大口径直埋保温管生产线的关键技术。下面我们将真空定径法技术和内压法技术作一个对比，有购买保温管生产线的客户可以充分认识到两项技术的优劣。

一是在生产线配置方面，真空定径技术的保温管生产线采用自动上料机--料斗式干燥机---高效单螺杆挤出机--螺旋分流式机头模具--真空定径冷却箱--多履带牵引机---行星切割机--收料台。与内压法技术相比关键之处在于，是否采用了高效螺杆和减速箱、行星切割机等一系列能保障生产线生产效率和确保生产线质量的配置。

二是在生产线的效率方面，以120生产线作为比较，生产标准外径500mm长度11600mm管皮子，采用高效真空定径法生产线每天的产量为90-110根，而内压法生产效率为每天只能生产30-40根，真空定径法是内压法的2.5-3倍的效率，且耗电低，普通主机主电机为180Kw生产率为300Kg/h，高效主机主电机为132Kw生产率为/h，耗电和经济性能显而易见。如果采用同样的功率，可以进一步提高生产效率。

三是在生产线的人力投入方面：真空定径法只需要3人，管材切割由行星切割机一次完成，而且生产过程安全可靠；内压法生产线需要人力切割管材，并且劳动强度加大，因此需要5人同时才能操作一条生产线，而且由于管材切割采用人力，造成切割面不平整，在灌注聚氨酯时端面的闭气性不好要进行端面的二次加工，既不安全，又会造成人力和时间的浪费。

四是在生产线的废料率方面：真空定径法生产线只有在开机生产时，由于刚开机生产需要有一段0.5-1m的废管做导引，在其他时候只要不是误操作，就不会出现废品；内压法的生产工艺，决定了生产过程中，每生产30-40m管材就要做一次闭气操作，也就是每生产30-40m管材就要有0.5-1m的管材成为废料.

所以这么多年来华仕达一直坚持只做真空定径技术，只做高端保温管生产线，只做技术领先的生产线，为客户提供技术先进、质量有保障，给给客户带来经济效益的生产线。

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