华仕达技术的保温管设备与“管中管”工艺的比较

    青岛华仕达机器股份有限公司的保温管设备和生产保温管材的技术，是在传统工艺技术基础上的不断发展创新和升华，是在克服传统工艺的各种弊端基础上的先进技术，为客户提供了节能降耗、绿色环保的保温管材生产方案。

但传统保温管材生产技术，如“管中管”工艺缺陷是十分明显的。

迄今仍得到广泛应用的“管中管”工艺，最早起源于上世纪60年代的欧洲，80年代被我国石油行业引进应用，随后又用于城市供热行业。原理是把外保护层先做成外防护聚乙烯管材，再在其与工作钢管的环形空间浇注聚氨酯泡沫塑料保温层。但城市集中供热管道的主管道，管径通常达到1000mm以上，这种大管径的保温管道，很难用“一步法”工艺进行生产。  

因其具有工艺简单、投资少、见效快，适应性强等特点，适于生产较大口径的保温管，采用“管中管”生产工艺因需而生。生产过程是先将钢管吊起一定高度(或垫高)，并在四周绑上很多根小支架，每隔2-3m绑一圈，起支撑定位作用，从而保证保温层径向厚度均匀。然后套上按要求尺寸做好的聚乙烯外保护套管，再用专门的堵头将两头堵住。堵头也起到定位和支撑作用。最后从浇注孔一次性按需要量浇注发泡料。泡沫固化后，即制成产品。

这样的生产工艺主要存在以下几个方面的缺陷：一是由于产品的规格（如管材口径、保温层和外套管厚度等）相对固定，只能适应市场的常规需求，当用户提出特定的非标准化产品要求时，会加大产品制造成本和工程投资，延长生产和施工周期；二是聚乙烯外套管在聚氨酯注料成型过程中，聚氨酯发泡会产生一定的膨胀力，为了保证管材的安全，需要加大高密度聚乙烯外护管管壁的设计厚度，由此造成工艺过程的制作成本偏高；三是为保证管材各部位密度指标不低于标准要求，针对无论是水平形式还是倾斜形式，都会出现保温层聚氨酯注料密度分布不均匀的问题，就需要多注入40-50%的原料，同样存在制作成本偏高问题。

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